Quy định PCCC đối với nhà xưởng gia công chế biến gỗ

1 Đánh giá  nguy cơ cháy nổ trong quá trình  chế biến gỗ 

 Nhận diện được những đặc điểm dễ gây nguy cơ cháy nổ trong quá trình  chế biến gỗ, từ đó  đưa ra các biện pháp phòng cháy chữa cháy đúng cách và đạt hiệu quả cao. Lưu đồ quy trình sản xuất  chế biến gỗ 

gắn ảnh

 Từ sơ đồ trên có thể thấy  nguyên liệu gỗ  đưa vào  xưởng được xẻ thành tấm theo kích thước xác định, sau khi xẻ thành tấm được đưa vào tẩm sấy để chống nứt, cong vênh. Gỗ sau khi sấy khô được vận chuyển đến phân xưởng chế biến chi tiết gồm phân xưởng mộc tay và mộc tay. Từ xưởng mộc  bán thành phẩm được đưa về xưởng mộc làm thủ công những chi tiết mà  xưởng mộc  không làm được. Cuối cùng, bán thành phẩm này được chuyển đến phân xưởng lắp ráp và đánh bóng (sơn hoặc vecni), phân xưởng thành phẩm, sau khi được kiểm tra, đánh giá chất lượng sản phẩm và được chuyển đến kho Thành phẩm. * Quy trình sản xuất ván ép và các sản phẩm từ gỗ 

 Những khúc gỗ lớn được đưa vào máy bóc để xẻ thành những tấm dày từ 2 ÷ 3 mm. Sau đó được đưa vào máy sấy hơi nước ở nhiệt độ 100 độ C và áp suất hơi xấp xỉ 8,5 kG.cm2. Khi ra lò, các tấm ván gỗ này sẽ được chuyển sang bộ phận phủ keo phenolic và ép  tạo thành các tấm theo kích thước đã định sẵn. Sản phẩm cuối cùng là ván ép. Đối với  sản xuất diêm và bút chì, gỗ sau khi khô sẽ được đưa đến xưởng  xẻ để cắt thành các hình dạng và kích thước  định sẵn để sản xuất diêm và bút chì.  

Quy định pccc xưởng gỗ

2 Đặc điểm nguy cơ cháy nổ trong  cơ sở chế biến gỗ 

 dễ cháy 

 Trong quá trình  chế biến gỗ (bao gồm các công đoạn: cưa, bào, tiện, phay, đánh bóng) tạo ra rất nhiều bụi và phoi bào, mùn cưa bay lơ lửng và tồn tại trong nền nhà xưởng nếu bám vào các bộ phận máy móc, cấu kiện nhà máy. . Nếu  vật liệu gỗ càng chắc thì dăm, dăm, bụi càng nhỏ thì nguy cơ cháy nổ càng lớn. Bụi gỗ sinh ra khi máy móc làm việc, nhất là bụi sinh ra trong máy mài, đánh bóng gỗ có khả năng kết hợp với không khí tạo thành hỗn hợp nguy hiểm cháy nổ. Bụi gỗ  trong không khí dễ tạo thành hỗn hợp nguy hiểm gây cháy nổ.  Ví dụ, bụi gỗ  từ 75 đến 100 μm có giới hạn  cháy thấp (Cth = 12 – 25 g/m3).  Trong quá trình  chế biến gỗ, một số hóa chất, dung môi được sử dụng có nguy cơ cháy nổ bao gồm: 

 Sơn và vecni là  chất lỏng có nguy cơ cháy nổ.  Cồn công nghiệp (C2H5OH), axeton (CH3COCH3) tiềm ẩn nguy cơ cháy nổ.  Các loại keo khác nhau, một số trong đó có  nguy cơ cháy hoặc nổ.  Sự tồn tại và phát sinh của nguồn lửa 

 Nguồn nhiệt gây  cháy tại các xưởng mộc, xưởng gia công có thể do  sự cố các thiết bị điện, vi phạm các quy tắc an toàn khi sử dụng điện.  Có thể do ngọn lửa (trong trường hợp  nhân viên không tuân thủ các quy tắc an toàn cháy nổ). Nhiệt sinh ra do ma sát  (khi dầu, mỡ  kém chất lượng;  tốc độ của máy cao hơn  quy định;  máy bị quá tải và sự cố cần chú ý có thể do lắp lưỡi cưa, bào, v.v.) , xẻ không  đúng chủng loại phù hợp với từng loại gỗ,…).  Có thể do tia lửa điện sinh ra do va chạm giữa các mẫu kim loại rơi vào máy và cũng có thể  do  phoi cháy, mùn cưa trộn với dầu mỡ dùng làm chất bôi trơn khung cưa. . Khi điều tra nguyên nhân  cháy trong quá trình chế biến, chế biến gỗ nhận thấy  có nhiều nguyên nhân gây cháy nổ như: 

 Vi phạm nội quy PCCC (hút thuốc, đun nấu trong khu vực sản xuất).  Vi phạm các quy định về hàn điện, hàn hơi hoặc sử dụng  dụng cụ đốt keo  điện  hở.  Vi phạm chế độ nhiệt độ khi sấy gỗ.  Do không quan tâm theo dõi máy thường xuyên nên lâu ngày các thiết bị mô tơ hoạt động  quá tải, các bạc đạn đỡ máy bị nóng gây chập cháy.  Do sự va chạm của các vật rắn  như cưa, dũa, sắt thép lẫn với gỗ  sinh ra tia lửa điện làm bụi gỗ, mùn cưa bốc cháy.  Hệ thống điện và các thiết bị nguy hiểm tại khu vực lò sấy  cũng là một trong những nguyên nhân gây cháy gỗ. Ngoài ra, do  dầu mỡ từ máy cưa rơi xuống sàn trộn  với mùn cưa tạo thành hỗn hợp có thể bắt lửa, bốc cháy. khăn lau dầu và bụi; Mùn cưa, vỏ bào để  lâu ngày phân hủy cũng có thể tự bốc cháy.  Trong quá trình  chế biến gỗ trong công nghiệp, nguồn nhiệt được sử dụng  để làm khô gỗ. Quá trình sấy  gỗ là một quá trình phức tạp, được đặc trưng bởi quá trình thất thoát hơi ẩm từ vật liệu ra môi trường sấy, sự truyền nhiệt thông bên trong vật liệu sấy và quá trình thoát hơi nước trên bề mặt vật liệu sấy và môi trường. Mức độ biến đổi độ ẩm của gỗ phụ thuộc vào nhóm, loại và kích thước của gỗ, v.v. Do đó, mỗi phương pháp sấy khô có mức độ nguy hiểm hỏa hoạn khác nhau. Hiện nay, 4 phương pháp sấy gỗ sau đây được sử dụng phổ biến: 

 phương pháp đầu tiên: 

 Sử dụng hơi nước nóng hoặc dùng khói và khí nóng đi vào các ống  kim loại, các ống  này được  đặt cố định trong buồng sấy, các ống kim loại được truyền nhiệt bằng hơi nước hoặc không khí nóng vào buồng sấy, dưới tác dụng của không khí nóng, gỗ sẽ được sấy khô theo yêu cầu kỹ thuật.  Các ống kim loại dẫn hơi nước, khói hoặc khí nóng có thể đặt bên dưới, bên trên hoặc hai bên  buồng sấy. Nhiệt độ trong buồng sấy khoảng 80 độ C, còn nhiệt độ trong ống kim loại là 180 độ C, áp suất hơi khoảng 8,2 atm.  Phương pháp sấy thứ hai: sử dụng khói và không khí nóng từ quá trình đốt cháy nhiên liệu, đồng thời dùng quạt thổi trực tiếp vào  buồng sấy, ngoài ra còn thổi thêm không khí bên ngoài  để lưu thông trong buồng và hút ẩm. Thời gian làm khô gỗ của cả hai phương pháp kéo dài liên tục  từ một đến hai tuần.  Phương pháp sấy thứ ba: Sử dụng điện cao tần. Phương pháp này rất hiệu quả, công suất cao, thời gian sấy chỉ từ 4-6 tiếng và gỗ khô đều, nhưng giá thành rất cao nên ngày nay ít được sử dụng. Nguồn điện được sử dụng để sấy lên đến 15.000 volt, khi đó nhiệt độ  buồng sấy khoảng 100 độ C. ở 55-60 độ Xăng bắt đầu nóng chảy, ở nhiệt độ 100-120 độ C  chuyển sang thể lỏng. Hạn chế nhiệt độ bắt lửa trên 250 độ C. Để sử dụng sấy gỗ, bạn chỉ cần cho xăng dầu vào thùng, sau đó đun nóng đến  140 độ C, bằng hơi nước nóng hoặc  lửa mở hoặc điện. Sau đó, lần lượt cho các tấm ván có độ dày 4-6 cm vào thùng và tiếp tục sấy khô trong  10 giờ (sấy khô 1 m3 khối gỗ, dùng 20 kg dầu hỏa). Nguy cơ cháy khi sấy gỗ chủ yếu là do  buồng sấy chứa nhiều củi khô và không khí  vào buồng sấy chứa nhiều bụi dễ cháy. Do trên thành ống dẫn nhiệt có nhiều bụi bám  với nhiệt độ sấy khá cao nên sau một thời gian  bụi sẽ chuyển thành than và bốc cháy gây  cháy buồng sấy.  Trong bốn phương pháp sấy gỗ trên, nguy cơ cháy nguy hiểm nhất là: 

 Phương pháp dẫn khói và khí  đốt nóng bằng nhiên liệu cứng vào buồng sấy. Trong trường hợp này, nếu đưa quá nhiều khí nóng vào, nhiệt độ sẽ tăng quá cao khiến gỗ bắt lửa và  cháy buồng sấy. Trường hợp nhiệt độ  khí, khói nóng trong ống  kim loại vượt quá quy định, trên thành  ống có  nhiều cặn bẩn (mùn cưa, phoi bào, bụi,...) hoặc  ống bị nứt, vỡ, khí nóng lọt vào ống dẫn đốt cháy gỗ. Phương pháp sấy bằng điện cũng có thể gây nguy cơ cháy nổ khi xuất hiện tia lửa điện do chập điện, phóng điện khi điện áp vượt quá mức quy định hoặc  các tấm thép, gỗ  không được siết chặt, tạo khe hở, sinh nhiệt cục bộ từng chỗ do độ ẩm không đều.  Phương pháp làm khô bằng dầu hỏa lỏng tiềm ẩn nhiều nguy cơ cháy nổ vì xăng dầu có thể bắt lửa khi bó bị đổ hoặc để củi gần đáy và thành thùng cũng dẫn  đến  cháy.  Khả năng lan truyền lửa 

 Xưởng sản xuất chứa đầy nguyên liệu gỗ, gỗ bán thành phẩm, dăm gỗ và  bụi, mùn cưa sẽ là điều kiện để ngọn lửa lan  nhanh. Để thu gom bụi, phoi bào, mùn cưa từ  máy móc sản xuất, sử dụng máy hút bụi cục bộ và phương tiện vận chuyển  khí nén. Đây  là những điều kiện, khả năng  cháy lan  nhanh từ  máy móc nào đó dọc theo đường ống công nghệ đến hệ thống giao thông chính của nhà máy.

 3 Biện pháp phòng chống cháy nổ trong quá trình chế biến gỗ 

 Đối với các xưởng gia công, chế biến gỗ không loại trừ chất dễ cháy là gỗ với chất oxy hóa và không khí. Vì vậy, cần nâng cao các biện pháp phòng chống cháy nổ cho các quy trình công nghệ theo hướng ngăn ngừa sự phát sinh các nguồn nhiệt gây cháy, đồng thời loại bỏ lãng phí trong sản xuất, giảm khối lượng nguyên vật liệu,  chuyển  thành phẩm đến nơi bảo quản an toàn theo quy trình công nghệ. quá trình. Nhưng phải đảm bảo không làm giảm công suất của công nghệ sản xuất. Để chủ động làm tốt công tác PCCC tại các cơ sở này cần  có kế hoạch, nội quy  cụ thể và thực hiện các biện pháp sau: 

 Vệ sinh công nghiệp định kỳ cho từng phân xưởng, định kỳ 1 tháng vệ sinh hệ thống thông gió 2 lần. Luôn loại bỏ chất thải (mùn cưa, phoi bào, bụi) được tạo ra trong mỗi ca làm việc, sử dụng  quạt hút và thông gió cục bộ thích hợp. Để đảm bảo không còn phế liệu lắng đọng, vận tốc không khí  trong đường ống hút của máy không được chọn thấp hơn 15 (m/s). Rác: Dăm bào, mùn cưa trong nhà máy khi dùng để đốt lò hơi cần được chuyển trực tiếp qua ống dẫn khí  vào chân không, sau đó chuyển vào lò đốt hoặc  thùng làm bằng bê tông cốt thép, sau đó dùng quạt  đưa vào lò đốt. lò vi sóng. Nếu gỗ phế liệu được chuyển đến lò đốt của lò hơi, các máy hút bụi, phế liệu sẽ được đặt gần lò hơi và  gỗ vụn trước tiên phải được đưa qua buồng trung gian  sau đó được chuyển đến buồng lò để đốt. . Không để  nhiều nguyên liệu, sản phẩm gỗ  trên bề mặt khu vực sản xuất quá lâu. Nếu có thể cơ giới hóa toàn bộ dây chuyền công nghệ từ dây chuyền sản xuất cục bộ đến dây chuyền sản xuất khép kín thì sẽ không còn kho  trung gian để chứa gỗ  trước và sau máy công cụ. Thường xuyên kiểm tra  tình trạng hoạt động của các thiết bị điện và hệ thống sạc, nguồn. Không làm quá tải máy móc và động cơ. Thường xuyên kiểm tra  nhiệt độ của các ổ trục, trục đỡ của máy. Nhớ tra đủ mỡ, đúng chủng loại, tránh trường hợp thiếu dầu  bôi trơn  làm nóng ổ bi  và sinh nhiệt, gây  cháy. Dưới những chỗ bôi mỡ nên có một cái hộp nhỏ để hứng đầu,  để dầu không bị rò rỉ ra ngoài. Đối với  động cơ điện hoặc các bộ phận truyền động, khi kiểm tra  thấy nhiệt độ bề mặt  vượt quá 150 độ C thì cần ngừng chảy và xem xét nguyên nhân để có biện pháp khắc phục kịp thời. Cần sử dụng lưỡi cưa sắc bén, lưỡi cưa cần mở các răng cần thiết theo thời gian đã định để khi làm việc không sinh ra ma sát đáng kể và tránh làm động cơ điện bị quá tải. Để đảm bảo răng cưa không bị gãy, độ mở tối đa của răng không vượt quá hai lần độ dày của lưỡi cưa, không sử dụng lưỡi cưa đã biến dạng. Không để các vật kim loại rơi vào máy cưa. Kiểm tra nguyên liệu gỗ trước khi đưa về xưởng gia công, nếu có đinh hoặc vật  kim loại dính trên cây và tấm gỗ thì nên loại bỏ.  Trong hệ thống  thông gió và hút bụi phải sử dụng quạt có tác dụng bảo vệ chống  tia lửa điện khi có  va chạm. Ống thông gió phải có van, khóa tự động  hoặc bằng tay (cơ học), nằm ở phần hút của động cơ, sau tấm lọc bụi. Máy hút bụi, phế liệu phải để ở phòng riêng, bên ngoài  xưởng.  Trong  xưởng sản xuất, kho tàng phải có nội quy  phòng cháy chữa cháy. Nghiêm cấm sử dụng lửa và đun nấu trong nhà máy. Chỉ định vị trí hút bên ngoài chu vi sản xuất. Tuyệt đối tôn trọng nội quy  phòng cháy chữa cháy trong nhà máy (không hút thuốc lá, thuốc lá hookah, không sử dụng lửa trần, v.v.) 

 Thiết bị khởi động trong nhà máy  gỗ phải là khởi động từ, không được dùng cầu dao làm thiết bị khởi động. Trong  xưởng cưa và gia công các bộ phận (mộc), động cơ điện phải được trang bị vỏ bảo vệ để ngăn bụi gỗ, phoi bào và mùn cưa rơi xuống. Không làm nóng keo với các thiết bị điện mở. Có thể sử dụng các thiết bị gia nhiệt keo  an toàn như  hơi nước nóng, đèn và điện cực gia nhiệt. Khi bắn, keo  chỉ được thực hiện trong buồng cách ly riêng. Tường và sàn phải làm bằng vật liệu không cháy. Cửa ngăn cách các phân xưởng sản xuất làm bằng vật liệu không cháy có giới hạn chịu lửa ít nhất là 0,75 giờ.  Đối với buồng sấy cần được vệ sinh thường xuyên, không để phoi bào, mùn cưa, vỏ bào tồn đọng  trong buồng sấy sau mỗi lần sấy  và cả trước khi chuẩn bị đợt sấy mới. Các ống dẫn nhiệt phải được đặt cách vật liệu sấy gồm các ống nhẵn ít nhất 10 cm. Trên mặt ống phải có lưới  bảo vệ bằng sắt để tránh  gỗ vụn rơi xuống. Thường xuyên theo dõi, kiểm tra nhiệt độ không khí trong buồng sấy để đảm bảo nhiệt độ  luôn ở mức 80 độ C, đồng thời kiểm tra áp suất hơi. Thường xuyên kiểm tra ống dẫn nhiệt không bị hở hay nứt, không khí  bên ngoài được đưa vào đều đặn, lò  phải đảm bảo đốt cháy hoàn toàn.  Khi sấy bằng điện, các tấm gỗ phải được nén chặt không để có kẽ hở, gỗ phải cùng loại, cùng độ ẩm, dây dẫn điện và ấm kim loại phải cố định chắc chắn. Khi làm khô bằng dầu hỏa lỏng, đáy thùng phải dày hơn thành  xung quanh, đáy thùng phải có  lưới đặt cách đáy thùng 10-15 cm. Vaseline không nên đổ đầy mà nên cách miệng thùng sấy ít nhất 60cm để tránh bị đổ trong quá trình sấy.